技术交流

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新式天然橡胶绉片机技术改善动力和传动装置提高绉片机工作可靠性

天然橡胶绉片机技术革新整合动力装置和传动装置提高工作可靠性,降低生产维护成本
技术领域
 
天然橡胶加工机械,更具体的说是天然橡胶绉片机
 
背景技术
 
绉片机,天然橡胶加工绉片机,是天然橡胶加工过程中一种极其重要的基本机械,其工作特点是,两辊筒相对回转而转速不同,因而当橡胶凝块通过绉片机时,受到强烈的滚压和剪切作用,不但大量脱水且表面起皱,同时还兼具排除凝块内杂质的作用。目前,大部分制胶厂使用的绉片机是采用老式的动力传动方式,即动力由电动机产生,经由三角皮带一次减速后,传递给老式减速机的高速轴,在减速机内,通过多级齿轮传动减速后,经由减速机输出轴把动力传递给半轴联轴器进而再传递给工作辊筒,从而完成整机的减速增扭动力传递过程,采用这种类型的传动方式有以下缺点和不足:
 
1.传动链比较长,传动链过长带来的问题是整个系统,机械效率大大降低,例如对于张紧较好的三角皮带来说,效率通常只有90%左右,而对于软齿面和中硬齿面的老式减速机,其传动效率通常为86%左右,所以导致整个系统的总效率仅为77%,机械损耗较大,能源利用率不高;
 
2.参与传动的零件和部件多,导致结构复杂,制造工序多,装配难度大,工艺性差,同时由于零部件多,使维修和更换零件数较多,不但增加了使用单位的维修工作量,还造成了维修成本的增加。粗略计算一下就知,老式绉片机传动系统的零部件多达13个,固定用螺栓多达22颗,维护工作量较大,更加上***级传动用的三角皮带,平均3个月就要全部更换,对于大量装备绉片机的制胶厂来说仅仅一年下来的更换三角皮带的费用就是一笔不小的开支,就更不用说再加上其他零件了;
 
3.传动系统零部件多还直接导致整机可靠性下降,众所周知,随着一个系统零件的增多,它的可靠性指标是在不断下降的,可靠性低就意味着不断的停产,不停的维修,而传动系统恰好又是一台机械工作的基础,它在传递功率的同时,自身也承受着巨大的负载,一旦频繁出故障,则直接导致停产,从实际使用的统计情况来看,老式绉片机传动系统中的13个零部件,无一例外都出现过故障,甚至22颗固定螺栓全部都出现过松动和断裂的事故;

 
广东正和机械绉片机,天然橡胶加工设备绉片机

广东正和机械绉片机,天然橡胶加工设备绉片机
 
4、老式的绉片机,由于采用的是上世纪50年代设计定型的减速机,该减速机由于出现较早,受当时工艺和加工能力的限制,导致该型机存在箱体强度不高,内部零件精度差、负载能力差、噪声太高、振动太大、可靠性太差等诸多缺点,使它在实际使用中故障频频,箱体开裂,齿轮轴扭断,轮齿折断等严重事故经常发生,更不用说诸如噪音超标,振动剧烈等问题了,所有这些都让使用者叫苦不迭。
 
天然橡胶绉片机,采用集成为一体的齿轮减速电机代替原来的皮带和减速器,将动力装置和传动装置整合为一体,大大简化了绉片机的结构,不仅缩短了传动链,而且减少了传动系统的零件,提高了工作时的可靠性,降低了生产和维护的成本。
 
一种天然橡胶绉片机,包括底座和设在底座上的辊压装置、减速装置、动力装置,该减速装置的输出端与辊压装置连接,其特征在于,该减速装置和动力装置为集成为一体的齿轮减速电机,该齿轮减速电机的输出端由联轴器与辊压装置的动力输入端连接。
 
绉片机图片、绉片机生产厂家图片
 
具体实施方式
 
绉片机经过优化的模块化设计,大大缩短了传动链,由此带来了一个明显的变化既效率提高了,总传动效率达到95%,远远高于旧型机,而且,绉片机的传动部件由原来的十三个,精简为仅剩三个,固定螺栓仅需八颗,同时这三个零件是按全寿命设计的,也就是在25000小时的使用寿命期内不需要更换,这就使得本机的传动系统达到了免维护的水平,不仅降低了维护成本,而且极大地提高了本机可靠性,就拿目前已有的试验数据看,试验机已满负荷高强度的工作了2400多个小时,经过噪音参数判断,试验机一切状况良好,未出现间隙加大、磨损加剧的任何表现,与老式绉片机相比,拥有诸多优点和较大优势。
 

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